爱波瑞精益咨询与智能规划服务-轻识

商品详情

商品亮点

1.国内精益管理第一品牌；国内精益管理方法论创造者。
2.19年制造业企业管理咨询经验，已为全国上千家企业提供管理咨询服务，为近万家中小制造企业提供培训和现场改善指导服务，行业涉及汽车、机械、电子、医药、食品、化工、冶金、服装纺织等。
3.研发并建立国内第一个精益研修实训基地，目前在西安、长春、沈阳建设多家实训基地，为企业开启了新的人才培养模式
4.国资委“中央企业管理提升”活动指定支持机构，央企管理提升系列丛书简明读本唯一指定编撰机构

商品说明

版本: V1.0	交付方式: 人工服务
适用于: Windows/Linux/Android/iOS/Unix/其他	上架日期: 2019-08-23
交付SLA: 100 自然日

1.业务介绍：
爱波瑞精益咨询业务，以准时化和自働化这精益生产的两大支柱，拉动制造企业从生产到管理到智能制造的转型升级。围绕企业QCD，通过精益战略、精益营销、精益研发、精益供应链、精益生产、精益人力资源、精益成本管理、精益数字化解决方案等系列服务，帮助客户通过持续改善促进成本降低与提升经营效益。
20年来爱波瑞深耕制造业，逐步形成以装备机床、轨道交通、输变电、汽配、服装、纺织等行业特征的整体解决方案。为企业把脉问诊，针对性解决问题，共同推动产业发展。

2.咨询方法论：
精益贯穿，数字驱动，智能引领，价值创造。

3.产品服务：
3.1精益供应链
¬ 概述
精益物流与供应链意在帮助企业打造以生产主计划、分厂计划和现场作业计划组成的顺序拉动生产计划体系，建立支持准时化生产的最优物流方式，进而实现准时化的拉动式生产。尤其适用于多品种、小批量，严格按照订单生产的企业。
¬ 预期实现效果
1）定量指标：供应链管理成本降低；准时交付率提升；订单交付周期缩短；增值生产率提高；企业资产运营业绩增长；库存降低；现金流周转周期缩短。
2）定性指标：完善有效的拉动式三级计划体系；有效的物料监控流程和异常处理流程；有序的内部物流。
3.2精益生产
¬ 概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本，消除生产现场七大浪费为主要目标的生产方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场需要产品（或下道工序需要的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。简而言之，精益生产的宗旨就是，消除浪费，提高生产效率，降低成本。
¬ 预期实现效果
1）定性指标：生产现场管理可视化；搭建精益班组管理模式；生产作业标准化；提高员工改善的积极性；企业目视化管理标准制定。
2）定量效果：中间在制降低；生产效率提高；生产线可动率提高；制造周期缩短。
3.3精益研发
¬ 概述
爱波瑞管理咨询公司通过沉淀了13年的精益管理经验，积极探索和发掘出一套全新的精益研发管理方法论，全面提升企业的研发管理水平。从产品的源头-研发开始：植入品质设计，生产易制造性，适用于精益连续流生产，追求设计制造工时成本递减、制造质量损失代价递减，驱动从研发到制造的目标成本递进式降低。
¬ 预期实现效果
1）帮助企业育成自我成长型精益研发人才：全面提升研发人员的自我进化能力，自我发现问题，解决问题，持续改进，并且全员参与的思想意识。让我们的团队不再局限于高学历高智商的英雄主义，而是持续不断的培养适合本企业的精•深•博的精益研发人才。
2）帮助企业实现更准确的市场定位：正确的把握两类客户定义的价值，识别价值传递的过程与结果，有效逆还原价值方针。进而以精进来捕捉瞬息万变的市场价值。
3）减少研发过程中的浪费，缩短产品开发周期：如同制造现场一样，在我们的研发现场也存在着巨大的浪费，彻底挖掘研发过程中的浪费，构建研发过程的精益价值流，建立并自我更新连续•均衡•柔性的精益研发流程，大幅提高产品研发的效率。
3.4精益设备管理
¬ 概述
所谓精益设备管理，英文是"Total Productive Maintenance"，它是以改善设备容易发生故障的地方，减少设备保全及修理上的困难点为核心的改良保全，加上以设计不容易发生故障及容易进行保全的设备为核心的保全预防，并把两者结合起来以提高设备生产力为目标。通过TPM活动的开展，保持设备与装置处于最佳状态，进而大幅度提高生产效率，减少工序品质慢性不良，培养员工对设备管理的认知水平。
¬ 预期效果
1）定量指标：提高设备综合效率；降低设备检修费用。
2）定性指标：保持设备与装置处于最佳状态；进而大幅度提高生产效率；减少工序品质慢性不良；培养员工对设备管理的认知水平。
3.5精益人力资源
¬ 概述
精益人力资源管理，也叫人力资源管理精益化。是以精益思想作指导，从精益的视角对企业的人力资源实现精细化和准确化管理，极大限度地减少人力资源浪费，提高人才使用效率的一种理念和方法，并且也是企业落地精益管理的有效保证手段。
¬ 预期效果
1）消除因管理不善造成的大材小用、消极怠工、人才流失等显性人才浪费；
2）消除因用人不当和认知偏差所造成的小材大用、人才潜能浪费等隐性间接人才浪费；
3）通过人力资源管理精益化促进和保障企业精益管理的落地生根；
4）提高和增强企业各职层员工的精益素质和能力；
5）拉动企业各职能部门自发自动及有效的参与到企业精益管理和战略经营活动当中；
6）使企业成为一个真正意义上的学习型组织；
7）为企业塑造一个员工自律及自我进化的环境；
8）实现持续改善与尊重信任的企业文化；
3.6精益品质管理
¬ 概述
精益品质意在帮助企业构筑从设计品质-制造品质-品质检查=品质保证和服务的品质的管理系统，进而实现对准时化、自働化生产方式的支撑。
¬ 预期效果
1）定量指标：降低单台（件）缺陷数；提高一次交验合格率；降低废品率。
2）定性指标：建立并运行有效的品质管理体系；完善有效的品质异常对应流程；全员品质意识提高；班组长和技术员学会和掌握品质管理的工具和方法。
3.7精益数字化解决方案
¬ 概述
通过精益理念的梳理和改善，使企业的业务流程达到数字化落地的要求，基于企业战略进行企业架构的展开，包括业务架构、数据架构、技术架构、安全架构、治理架构等，规划数字化实施路径。通过互联营销、智能设计、柔性工艺、智能供应链、智能仓储、智能生产、智能服务的精益全价值链赋能，帮助企业面向智能制造以合理投资实现高质量发展。
¬ 实施路径
第一阶段：系统核心打造，提升运营效率。为企业量身制定智能制造规划，建立协同研发平台，制定信息化规范和标准，完善信息安全和保障机制，增加或提升ERP系统及MES系统，打造智能制造核心系统。
第二阶段：数字化工厂打造。建立协同生产计划管理平台及企业级数据仓和BI，建立PLM系统及质量集成管理系统，为智能工厂打基础。
第三阶段：供应链集成。建立企业级BOM平台及知识管理平台，建SRM系统及APS高级排程系统，完善企业供应链。
第四阶段：智能化深入应用。建立企业大数据分析平台及供应链协同管理平台，建立CRM系统，将智能化工具深入应用。

用户案例

轨道交通装备制造行业精益生产案例

1.企业介绍
**有限公司始建于1910年，现有员工3000余人，拥有焊接机器人、数控激光切割机、数控龙门镗铣床、大型数控加工中心等2000余台套先进的大型精密加工装备。是中国铁路货车制造骨干企业，具备年产10000辆以上各型敞车、平车、罐车、漏斗车及特种车的生产能力，是国内首家取得TSI认证证书、首家实现向欧盟发达国家批量出口铁路货车的企业，铁路货车产品已出口到16个国家，综合实力跻身国内行业三甲。
2.实施内容
1）初步建立精益工作推进保障体系
①建立四大保障机制，包括精益推进机制、改善机制、激励机制和人才育成机制。
②编制、优化企业相关管理办法，完善企业管理制度、流程和办法。
2）建立一套从工位、示范线到精益改善项目推进的建设方法和工作模式
①搭建通过工位“五定”方法建设标准工位的模式：五定即“定作业内容及顺序、定工位物料BOM、定工装工具、定技能需求与人员、定工位现场”。
②编制《工位制节拍化生产建设与管理手册》。
3）形成目视化管理标准--《目视化汇编手册》。
4）初步搭建从现场操作到业务管理的精益人才育成体系，建设精益管理与技能道场。
3.效果达成
1）定性效果
①形成了“工位制节拍化三段论十步法”示范线建设方法。
②形成了“1+8示范线推进模式”（即1个主计划，8个子计划来保障主计划的顺利推进）。
2）定量效果
①车体车间平车生产线生产效率得到提升，班产由10台提升至15台，效率提升了50%。
②转向架生产周期缩短了60%，在制品降低了58.3%。
③制备分厂的剪切工位期量标准由原来的150降低至50，开工期量标准减少66.7%。

装备制造行业精益供应链项目案例

1.企业介绍
**股份有限公司是我国装备制造业战略型、领军型企业，主要从事大型离心压缩机、往复式压缩机、水泵，以及工业汽轮机等重大产品的研发设计、生产制造和全生命周期服务业务。是国家两化融合首批贯标试点企业、智能制造试点示范企业。
2.实施内容
1）供应链协同计划管理
2）供应链准时化监控管理
3）战略供应商业务协同管理
4）供应商物流配送协同管理
5）设计协同管理
3.效果达成
1）流程改善
①梳理完善了**供应链主流程，重塑供应链流程要支持下序客户需求，开展子流程改善活动，共梳理子流程16个，其中新建流程6个，实现可视化流程9个，并通过增加时间轴对标准周期进行设定。
②针对16个供应链子流程建立SIPOC汇总表，未来用于可衡量指标KPI监控。
2）产品周期缩短：按照集团精益供应链推进整体要求以及设计三化工作进度，将地炼市场BCL400&BCL400/A系列产品（电机拖动）作为主要突破点，OTD周期从8--9个月下降到7.5个月。
①标准化后设计周期整体下降10%
②各设计节点周期平均下降18%
③材料预提时间从35天缩短到15天，缩短57.1%。
3）设计标准化：按以BCL400&BCL400/A为例，梳理压缩机标准化思路，固化判定标准，完成通用性零部的配置清单，专用零部件的图纸模板。并引入Super-BOM、Order-BOM、Fix-BOM概念，重新对压缩机现有BOM进行梳理，从根本上改变设计的设计习惯，固化标准化成果。
4）库存精度提升
①对公司库存物资进行动态实盘，形成实物盘点明细表后与ERP现有量表，并进行了逐项核对。
②通过此项工作，掌握公司库存物资的动态，进一步提高物资利用，减少重复采购，避免物资积压的产生；
③查明了超过保管期限、长期积压物资的名称、规格和数量，以便处理；
④查明了库存物资的名称、型号、规格是否与实际相符，质量是否完好，配套是否齐全；
⑤清点库存物资的实际数量，做到帐、物一致，为下一步提高库存精度奠定了坚实基础。
5）基础数据标准化
①将物料分类标准、物料编码规则标准、技术资料编码规则标准以及项目管理的编码规则标准统筹考虑，保证未来所有技术标准都能够得到有效落实执行，彻底解决一物多码等问题。
②共完成了48类文档资料的输出，其中包含28种物料标准，并将标准中所涵盖的结构化数据进行录入。

数字化智能工厂整体规划&集成实施案例

1.企业介绍
**集团高压开关有限责任公司始建于1955年，是第一个五年计划期间国家156项重点项目之一，是我国输配电行业高压、超高压、特高压开关设计生产的公司。主导着我国开关行业的发展，是中国高压开关行业的领导者。主要产品为气体绝缘金属封闭开关设备（GIS）和SF6断路器（GCB），电压等级覆盖72.5～1100kV。
2.实施内容
1） 精益数字化智能工厂规划实施路径
从企业的测评诊断入手，爱波瑞为项目规划设计为三个阶段，第一阶段是精益标准化，第二阶段是精益数字化阶段，第三阶段是智能制造阶段。
2）精益数字化智能工厂整体架构
数字化制造的整体架构，分为四步实施，基础平台扩建、精益数字化试点建设、全面数字化扩展落地、全价值链扩展。爱波瑞作为项目的总集成实施监理，把控项目实施的进度、质量，并做好系统集成工作。
3.效果达成
1）精益产线优化，实现五个提升，最终体现在车间生产效率的大幅提升
精益自动化产线是基础，在产线的三维模拟上对于工艺布局及物流路径进行一个优化，打通了相关的断点，对相关的工序进行拆解重组，减少人工作业，信息化系统导入，提升产线管控颗粒度。
2）精益标准化流程梳理，打通各个业务环节断点，避免信息孤岛
3）计划高级排程：根据一体联动计划，分到每一道工序，每一道工序的开工和完工时间，同时依据交期、生产能力以及生产需求，进行分析，分析之后分出CT装配线以及PT装配线的计划。
4）生产工艺管理：工艺文件可以直达现场，工艺过程可以进行全过程指导，同时提高了生产作业的标准化以及工艺设计的柔性化。
5）精益MES系统集成实施
整个生产数据都通过MES系统进行有效集成，同时MES也接受产线上PSC终端以及装备的信息，同时对物流进行相关的管控，最终实现数字化智能产线。
6）BI智能决策中心，多维度统计分析及定向推送
7）定量目标 ：
▲产线生产周期缩短20%         
▲产线生产效率提升10%
8）定性目标  ：  
▲自动线导入可以固化精益连续流产线规则
▲自动线导入可以减少搬运、旋转，起吊等人工动作