新核云生产流程管理软件 严选

在制品管理解决方案

解决方案简述
条码标签让每批在制品拥有自己的“ID”，看板检测每道工序的在制品堆积情况，扫码追溯他们的一切加工记录，促成优化排程和加工顺序，确保订单交期。
解决方案详述
· 批量。为车间现场每一批在制品指定唯一的条码标签用来追溯和流转，首道工序打印出条码并跟随物料流转，后道工序或检验人员通过手机APP扫码报工的加工时间，过程参数，检验数据都会记录在条码中，用于统计分析和追溯。
· 看板。以工序汇总在制品情况，随着流转，数据会实时变化，能看到他们在每道工序中的堆积情况。
· 追溯。通过扫码可查看对应批量的加工人、加工时间、加工设备、使用模具、加工参数、检验结果等记录。
· 在制品优化（减少车间在制品）。通过生产提前期以及每道工序的加工时间，充分考虑订单、预测，不同产品的换型时间，优化排程和加工顺序，减少车间在制品，确保订单交期。
解决方案应用
客户介绍：
某精密锻造有限公司创建于2004年5月，是由日本和中国合资的一家企业。从事工程机械零件、汽车、摩托车零配件的锻造件和机械加工件、模具的制造。创建以来先为日本AMC、力至优、久保田、山松森林、卡特比勒、美国汉森、苏州旭隆、宁波旭工、无锡旭英等多家企业配套生产。
现状与难题：
订单主要来自海外，为典型的“多品种小批量”型生产，加之客户交期较紧，企业通过大量的在制品库存应对需求，当接到订单，取在制品继续生产。经常遇到在制品生产完放置在一边后再找不到的情况。在制品问题直接导致积压企业大量的现金流。
解决方案：
对于很多制造业，尤其“多品种小批量”的企业，虽然生产的提前期可以满足订单交期，但往往在大批量生产时不能准时交货，问题出在在制品过多，物料“流不下去”。所以关键在于控制在制品，这需要记录在制品在现场中的动态信息。
新核云为每一批在制品制定了唯一条码管理，无论在制品在车间还是在仓库都能在条码中记录在制品的位置。同时“数字化”了在制品，在生产排产时充分考虑在制品的数量和加工提前期，不做“浪费型生产”，减少在制品数量。
设备数据采集方案

解决方案详述
· 通过主动和实时监控设备利用率，更快地响应设备异常。
· 通过设备间的集成，将生产实时数据汇总到云端，建立算法模型分析。
· 通过实时产量和次品跟踪，确保更高的效率，降低生产成本。
· 预测性维护警报，降低生产事故，提升车间产能。通过对趋势数据的持续分析，利用随机森林算法，提前预知可能发生的生产异常。
客户介绍：
国内排名前五的某知名整车厂发动机部件供应部门，拥有近500名工人，5条自动化生产线，120多台日系机床与机器人，35台德系注塑机。车间内多为RS485、CAN、PROFIBUS设备。
存在的问题：
工厂运行的机床与机器人数量庞大，而车间内每名工人最多只能维护2~3台设备，存在维护不及时等诸多风险、这让拥有超过150台设备的客户无论在设备管理效率还是人力资金成本上都肩负着巨大压力。
解决方案-C2s的设备数据采集：
准确监测设备状态，减少不必要的人工检测，对存在风险的设备进行及时维护，高效应对设备实施管理的压力，减少人力成本。为解决客户迫切的需求，新核云为车间内每台设备装上了工业网关。该网关基于Modbus协议由新核云自主研发，可实时采集设备的运行数据，利用边缘计算技术在近源侧对数据进行预处理，将有价值数据上传至新核云端进行分析，自动报告详尽的生产数据，以此帮助工厂获得洞察，增加设备的维护效率和正常运行时间，减少人工，降低成本，确保输出高质量的产品。
方案实施成果：
一期实施过程中，客户主要关注设备异常状态、计划数量、实时产能、生产运行时间、计划运行时间、温度、负载等指标。因为有了主动的数据汇总，C2s能够帮助用户预知到潜在的异常风险，30多台设备的一个车间只需要3个人进行日常的维护。另外，设备稼动率OEE之前一直是人为估算的状态，使用C2s之后，OEE的计算也变得更加精准。项目实施上线后的3个月内，实时得到的OEE在65%左右，后续预计可达到80%以上。 “这彻底改变了我们中国制造的管理方式。”这是副厂长周先生在上线新核云C2s后的感言。
新核云_排程解决方案

解决方案简述
聚合客户需求，分析能力资源负荷情况，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在内的完整且精准的优先级计划。
解决方案详述
横纵分级各项计划。纵向分成需求侧、供应侧和优先级计划。需求侧通过需求管理，汇总预测和客户订单，统一管理。供应侧通过能力计划看出每个资源未来的负荷情况。优先级计划用来平衡需求和供应，同时能力计划也可以验证优先级计划的可行性。横向分成主生产计划及对应的粗能力计划、物料需求计划及对应的能力需求计划和车间计划及对应的详情能力计划

有限能力和能力计划验证。根据资源设定的能力，显示每个资源未来的负荷，对超出负荷部分支持延长工作时间或增加资源或修改生产时间解决。可视化显示资源负荷情况，减少订单延期风险。

自动排产。按订单优先级、生产产品所需要的资源和资源能力，以及可选的排产规则自动排出生产计划。可选择的排产规则包括按交期倒排、最大化加工时间或最小化在制品数量等。智核云用户，可根据需求定制排产规则，通过甘特图直观显示自动排产的结果。

客户介绍：
某机械配件有限公司。公司占地面积60000平方米, 现有员工860人，主要从事汽车刹车盘、刹车毂等汽车零部件的生产和销售。目前，已经形成了年产500万件刹车盘、刹车毂的生产能力。近年来，公司在扩大国内市场的基础上，积极向海外发展，产品出口逐年增加，出口地区覆盖北美、南美及欧洲市场。
现状及问题：
不同的跟单员负责相应的客户。因缺少专业的PMC（生产及物料控制），回复客户交期与生产排期仅凭人为经验，缺乏可靠性。一旦发生设备停机或缺料等情况，需要一天甚至更长的时间重新调整计划。这也直接导致准时交货率只能维持在50%左右。
新核云的解决方案：
准时交货率低受两大因素影响。一方面是对需求侧客户订单和预测客户需求的聚合能力不足；另一方面是供应侧对自身能力资源的负荷情况缺乏准确判断。其中最为关键且最大的难题就是获取供应侧的能力资源负荷情况，这需要准确统计出每个产品在每个工序下的Cycle Time，对于一般的企业，此工作量非常巨大。
新核云首先通过设备数据读取，收集每个产品的加工时间，帮助客户整理出基础数据，为获取资源负荷情况打下坚实的基础。再根据整理出的产品加工时间与能力进行自动排产，按优先级将任务派发到生产车间。生产车间所读取到的数控设备状态和加工数据，能自动汇总出任务的完成情况。如果遇到设备停机，一旦超过一定时间没有得到解决会自动向上层发送通知。
新核云的排程方案在短时间内就将客户准时交货率从50%提升到了80%，且大大提升了排程计划的可靠性，带来了20%设备OEE的提升。
新核云_质量管理解决方案

解决方案简述
提供完整的过程质量管理和来料质量管理，由质量管理员或技术指定质量规范，并由质量检验员执行并收集检验数据。检验数据定期汇总成为质量指标，并通过SPC分析出质量问题。
解决方案详述
质量规范。做为质量管理的基础数据，新核云提高细颗粒度的数据管理，支持维护每个物料的质量规范，每个规范中检验项支持计数型或计量型，并维护上下限和标准值。每个检验项还支持检验指导书的上传。
过程检验数据收集。过程检验支持三种数据收集方式，自动化和数据收集准确程度会逐步提高。
第一种，能通过手机APP，人工输入检验数据
第二种，提供智能检具，能与新核云APP对接，直接传输检验数据
第三种，与检验设备对接，读取检验设备中数据并记录。
质量指标和SPC。过程检验通过一次性通过率（直通率）做为质量指标，并提供质量缺陷排列图和计数型、计量型控制图分析质量缺陷原因。根据检验数据定期统计出物料次品率，并在计算需求、采购和备料时根据次品率给出多余量。 
预测性。通过与检验设备对接后，能获取到实时准确的过程参数。通过机器学习分析出产生缺陷的过程参数变化趋势和模式。当再次发生缺陷的变化趋势时，能提前预警，防止次品产生。
解决方案应用
客户介绍：
某弹簧有限公司为863国家高科技项目的重要供应商，是南京金城集团公司以及（德国）采埃孚汽车转向泵（南京）有限公司定期检验点生产厂家之一，也是德国西门子公司(大陆汽车电子)、美国福特公司和巴西马可波罗公司的合格供应商，是制造各种型号规格的拉簧、压簧、扭簧、夹簧的专业厂家。拥有世界先进的数控绕簧机、磨簧机、喷丸机、热处理炉等现代化弹簧生产设备150余台员工80余人。
现状与问题：
过程检验有纸质单据记录检验结果，客户对产品有追溯要求，所以纸质单据要存档5年以上，需要追溯时，要从成堆的文档里找出检验记录。虽然有检验记录，但检验的数据并没有利用起来做持续改进。对于制造企业，只记录未利用的数据也是一种巨大的浪费。
当要做质量改进时，没有数据做支撑，多数情况靠经验。或者只有小部分数据加以利用做质量缺陷分析，太过片面，无法代表全局。
解决方案：
有检验设备的工序直接与检验设备对接，用检具检验的工序与智能检具连接，直接读取准确的实时数据。再将检验数据汇总成质量指标，实时监控过程检验。利用机器学习分析出产生缺陷的过程参数变化趋势和模式，当再次发生缺陷变化时，提前预警，停止次品继续生产。质量分析工具可以分析出具体质量问题，有针对性的进行改进，并重新确定质量目标。
新核云_治工具管理方案

解决方案详述
· 工具列表及库存
为每个工具定义周全的属性，包括唯一码，分类，描述，供应商，安全库存量，最小起订量等。
库存管理工具的数量和仓位。
使用条形码扫描来完成工具的出入库和移库。
系统自动汇总在每个工具上执行的操作记录，生产状况和维护的详细日志。
· 模具维护
为每个模具（工具组）制定预防性维护计划。
预置事件，例如“清洁”，“翻新”，“返工”等，每个事件都会提醒到用户。
通过累计使用次数（由生产模块自动关联或手动关联）指定维修时间的频率。
查看每个工具详细的维护历史记录。
解决方案应用：
客户介绍：
某汽车通用部件机加厂成立于2001年，拥有近200名工人，70多台数控弹簧机，单机日产量2万件。工厂内部生产流转的成品近千种以上，每类成品都对应一组特定的刀具。
存在的问题：
工厂在车间管理上存在三大问题：
1. 拿错刀，导致良品率下降；
2. 现场刀具管控几乎是开放式状态，浪费严重；
3. 设备和工具的维护全凭人为经验，成本管控不足。
解决方案：
1. 成品工艺路线中定义所需道具各类，道具台账管理一目了然。户提前维护好所有治工具的详细规格信息，并与成品工艺路线进行关联。每个工单下达生产时，系统可以准确建议所需要的刀具，防止用户出错。
2. 条码管理，一一对应。
该工厂对于工具的管理结束了开放式的无监控状态，部分工具上镭射条码，并对车间内的库位进行了更规范的编排；无法镭射条码的工具，通过挂上纸质条码标签；对于价格较低的工具选择手工维护。
3. 治工具生命追踪更精确。
设备和工具的维修保养有依据可寻，不再依靠经验判断。每一件成品的加工生产，新核云都会关联到唯一的设备和工具上。当用户在系统中维护设备的额定寿命后，系统在设备需要检修保养时会第一时间通知用户。
方案实施成果：
此方案实现了设备与刀具的台账实时更新，包括所在位置、寿命状态、分类等多种全面信息。条码管理方案让工厂最高月份的刀具使用成本从原本的20万降低至13万。全年节省50多万元工具采购成本。精确的治工具生命追踪为该客户提升了近10%的设备利用率。